Ein deutscher Hersteller von Getrieben, Antriebssträngen und Karosserieteilen sah sich einerseits mit weltweiter Konkurrenz und steigenden Qualitätsansprüchen seitens seiner Kunden und andererseits mit zunehmend strikten Umweltvorschriften und rapide steigenden Entsorgungskosten konfrontiert. Die Produkte des Herstellers, die in Anwendungen für PKW, LKW, Geländefahrzeuge, Schienenfahrzeuge, in der Schifffahrt und für Hubschrauber eingesetzt werden, enthalten hochpräzise Teile, die während der Herstellung und Montage gewissenhaft sauber gehalten werden müssen. Hierfür werden in verschiedenen Phasen des Herstellungsprozesses hochmoderne Waschsysteme benötigt, um Bearbeitungsrückstände, Kühlschmierstoffe und andere Verunreinigungen zu entfernen. Die Waschvorgänge sorgen jedoch nicht nur einfach für saubere Teile, sie haben auch einen Einfluss auf die Teilequalität, indem sie spezielle Oberflächenzustände auf den Bauteilen schaffen, die für nachfolgende Arbeitsschritte benötigt werden.
Wirtschaftliche und ökologische Aspekte
Alle diese Waschprozesse verursachen große Mengen an Reinigungsflüssigkeiten, die entweder dekontaminiert und wiederverwendet oder auf eine umweltverträgliche Weise entsorgt werden müssen. Die Herausforderung bestand also darin, eine Lösung zu finden, die sowohl auf die Notwendigkeit reduzierter Betriebskosten einging, als auch auf das Bedürfnis, auf umweltfreundliche und nachhaltige Weise zu produzieren. Das bislang verwendete Filtrationssystem für die Reinigung der Waschflüssigkeiten besaß eine veraltete Technologie, die den heutigen Ansprüchen nicht mehr genügte. In Zusammenarbeit mit dem Kunden entwickelte Eaton ein Filtrationssystem mit modernster Technologie, das die Reinigungsflüssigkeiten wesentlich effektiver reinigt als das veraltete System. Hierdurch lassen sich die Flüssigkeiten sehr viel häufiger wiederverwenden als es mit dem vorherigen System möglich gewesen war. Verunreinigungen werden mit dem neuen Filtrationssystem effektiver zurückgehalten, was sich letztlich positiv auf die Umwelteinflüsse bei der Entsorgung auswirkt. Das neue System von Eaton ist in zwei Stufen unterteilt. In der ersten werden grobe und ölige Verunreinigungen mithilfe eines Schwerkraft-Ölabscheiders abgetrennt. Die verbleibende Flüssigkeit wird dann erneut mit einem feinen beutelartigen Filter gereinigt und noch verbliebene ölige Rückstände oder Mikropartikel werden – falls nötig – in einem zusätzlichen Schritt adsorbiert.
Der komplette Beitrag ist in der JOT 08/2021 erschienen.
Autor(en): Eaton Technologies GmbH Filtration Division Nettersheim
